Microscopy Expertise in metaalanalyse Lees meer

Metallurgische industrie├źn (gieterijen, staalfabrieken, koper- of aluminiumfabrieken), productiebedrijven in de automobiel-, luchtvaart- en apparatensector, inspectiebedrijven, laboratoria en recyclers gebruiken tal van technieken om proces- en kwaliteitscontrole te verzekeren.

Er wordt vaak onderzoek gedaan naar lichtere maar ook sterkere soorten metalen en legeringen voor steeds specifiekere toepassingen. Om aan de wettelijke voorschriften en de specificaties van de klant te voldoen, moeten de fabrikanten de conformiteit van de metaallegeringen die zij bij hun productie gebruiken, garanderen door het gehalte van de aanwezige stoffen te analyseren.

Deze zullen namelijk ook van invloed zijn op de uiteindelijke eigenschappen van het materiaal, die eveneens zullen worden geanalyseerd alvorens met de grootschalige productie wordt begonnen. Daartoe is vaak geavanceerde apparatuur nodig voor kwaliteitscontrole en R&D.

Applications

PMI

PMI-analyse (Positive Material Identification) is een snelle, niet-destructieve testmethode (NDT) voor het controleren van de chemische samenstelling van metalen en legeringen. De PMI-methode wordt zeer vaak gebruikt voor kwaliteitscontrole om na te gaan of de geleverde materialen voldoen aan de geldende normen en specificaties. Draagbare X-stralen fluorescentie (handheld XRF) is de meest gebruikte PMI-methode. Ze is ook het meest kosteneffectief en maakt het mogelijk PMI-analyses uit te voeren in het veld, op de productievloer of in het laboratorium.

Chemische samenstelling

De analyse van de chemische samenstelling van metalen en metaallegeringen stelt ons in staat om problemen op te lossen die vaak te wijten zijn aan het ongewild vermengen van materialen of aan samenstellingen die buiten de specificaties vallen. De controle op de samenstelling van metalen en legeringen is volledig in overeenstemming met de controle op fabricageprocessen. De chemische samenstelling wordt gemeten met verschillende technieken zoals optische vonkemissie spectrometrie (OES) of verbrandingsanalyse (CS/ONH) om het gehalte aan koolstof en zwavel of zuurstof, stikstof en waterstof in vele soorten metalen en legeringen te meten.

Microstructurele karakterisering

Kennis van de microstructuur van materialen, en meer in het bijzonder van metalen en legeringen, is een cruciale parameter voor fabrikanten. Er bestaat namelijk een nauw verband tussen de eigenschappen, de structurele morfologie en de verwerking van de materialen waaruit de voorwerpen om ons heen zijn opgebouwd. Er kunnen verschillende technieken worden gebruikt om deze microstructuren voor metallische materialen te bepalen en te bestuderen, zoals metallografische voorbereiding (snijden, coaten, polijsten), optische microscopie of benchtop scanning-elektronenmicroscopie (SEM).

Analyse van coatings

De betrouwbaarheid, de prestaties en de levensduur van een materiaal hangen samen met de oppervlakte-eigenschappen ervan. Het ontstaan van een defect zoals breuk, slijtage of het verschijnen van een spoor kan in verband worden gebracht met de kwaliteit van de coating van het product. De analyse, de karakterisering en de meting van de dikte van de coating zullen het dus mogelijk maken de chemische samenstelling van de verschillende aanwezige lagen te bepalen en hun conformiteit te bestuderen. Er bestaan verschillende technieken om uw R&D te ondersteunen bij de analyse en studie van deze coatinggebreken.

Corrosietesten

Corrosieverschijnselen hebben een directe invloed op metaalproducten en hun eigenschappen. Daarom stellen de fabrikanten van metalen en legeringen alles in het werk om hun deskundigheid op het gebied van corrosie te ontwikkelen en zo goed mogelijk te weten hoe hun metaalproducten zich in de loop van de tijd veranderen. De fabrikanten investeren namelijk steeds meer in laboratoriuminstrumenten waarmee zij de oorzaken van voortijdige aantasting door corrosie kunnen bestuderen en opsporen. Ook hier zijn vele technieken beschikbaar om uw metallografische monsters grondig te onderzoeken.

Vermoeiingstesten

Vandaag de dag wordt het steeds belangrijker de vermoeiingsgrens van materialen, met inbegrip van metalen, te bepalen om hun duurzaamheid in verschillende omgevingen en onder diverse cyclische belastingen te bestuderen en in te schatten, teneinde hun mechanische eigenschappen beter te begrijpen. Deze vermoeiingsproeven voldoen gewoonlijk aan welomschreven normen. De vermoeiingssterkte van een materiaal kan worden gemeten met mechanische testmachines die het proefstuk belasten in trek, samendrukking, buiging, afschuiving, perforatie en vele andere.

NDO (Niet-Destructief Onderzoek)

Niet-destructief onderzoek (NDT) is een reeks methoden voor het karakteriseren van de integriteitstoestand van constructies of materialen, zonder deze aan te tasten, gedurende hun gehele levenscyclus. Niet-destructief onderzoek is een deel van de kwaliteitscontrole (QC) van producten en maakt het mogelijk het geringste defect vast te stellen en te evalueren. NDT heeft zich in de afgelopen tien jaar exponentieel ontwikkeld, net als het toepassingsgebied. Het voordeel van NDT is dat het op elk punt in de levenscyclus van een product kan worden uitgevoerd: vanaf de ontvangst van de grondstoffen, via de controle in de productie tot de kwaliteitscontrole van het eindproduct bij de integratie ervan.

Mechanische testen

Om de mechanische eigenschappen van uw materialen te bepalen en uw monsters zo goed mogelijk voor te bereiden, zijn er verschillende onmisbare testtechnieken zoals trek-, druk- en buigproeven, maar ook kerfslag- en hardheidsproeven. Mechanische testsmachines worden gebruikt voor trek-, druk-, sterkte-, buig-, enz. proeven op alle soorten materialen, met inbegrip van metalen. Wat de slagvastheid van metalen betreft, zal de slinger-slagtester met hoge energie meer worden gebruikt om metalen te karakteriseren voor CHARPY-, IZOD- of TENSILE-slagen. Voor het testen van de hardheid van metalen wordt gebruik gemaakt van de Rockwell, Micro Vickers, Macro Vickers, Brinell en Knoop schalen.